Från pellets till matare: En titt inuti den automatiska PVC-kycklingmatarens produktionslinje

Hur får tusentals fåglar tillgång till färskt, hygieniskt foder i moderna storskaliga kycklingfarmar samtidigt? Svaret ligger i en utrustning som verkar enkel men är avgörande – kycklingmataren. Bland dem är matare gjorda av PVC (polyvinylklorid) mycket gynnade för att vara lätta, hållbara, korrosionsbeständiga och låga. Så hur tillverkas dessa enhetliga PVC-matare? Idag avslöjar vi hemligheterna med en effektiv automatiserad PVC-kycklingfoderproduktionslinje.

Steg 1: Råmaterialberedning och formulering

Utgångspunkten för produktionslinjen är råvarorna. Det primära materialet är PVC-harts, en vit pulverformig pellet. Ren PVC är relativt skör, så andra tillsatser måste införlivas för att förbättra dess egenskaper. Till exempel:

· Stabilisatorer: Förhindra PVC från att sönderdelas och försämras under högtemperaturbearbetning.

· Mjukgörare: Ökar flexibiliteten och segheten hos slutprodukten, vilket gör mataren mindre benägen att spricka.

· Smörjmedel: Låt materialet rinna och lossna från maskinen lättare.

· Color Masterbatch: Ger önskad färg för mataren (vanligtvis vit eller grön).

Dessa råmaterial vägs exakt av elektroniska vågar och matas sedan in i en höghastighets varmblandare för jämn omrörning och förvärmning, vilket resulterar i ett homogent blandat torrblandningspulver.

Steg 2: Extrudering med hög temperatur

Detta är kärnstadiet i hela produktionsprocessen. Det blandade pulvret sugs in i tratten på en konisk dubbelskruvextruder via en vakuumlastare.

Inuti extrudern genomgår materialet en "högtemperaturresa". Uppvärmd gradvis av externa värmeband och den enorma friktionsvärme som genereras av de roterande skruvarna, smälter materialet till en trögflytande, mjukgjord PVC-smälta. Skruvarna fungerar som en gigantisk hand som samtidigt roterar och pressar smältan framåt.

Slutligen tvingas smältan genom ett munstyckshuvud med en specifik tvärsnittsform. Denna dyna bestämmer direkt den slutliga formen på mataren – oavsett om den är U-formad, V-formad eller annan förbättrad trågdesign. När den kontinuerliga, uppmjukade profilen kommer ut ur formen, hamnar den omedelbart i en vakuumkalibreringstank. Här spraykyls profilen med vatten samtidigt som vakuumsug drar sin yttervägg tätt mot kalibreringshylsans innervägg, vilket uppnår exakta, stabila dimensioner och en slät yta.

Steg 3: Kylning och dragning

Profilen som lämnar kalibreringstanken är fortfarande varm internt och kräver noggrann nedsänkningskylning i en kylvattentank för att helt stelna och stelna. Under hela denna process drar en avdragare profilen framåt med konstant hastighet. Dess hastighet måste perfekt matcha extruderingshastigheten för att förhindra påling eller brott, vilket säkerställer kontinuerlig och stabil produktion.

Steg 4: Kapning och uppsamling med fast längd

Den helt kylda och stelnade profilen är nu en oändligt lång "matare". Den transporteras stadigt till en automatisk skärmaskin. Skärmaskinen, som drivs av en servomotor, gör exakta snitt enligt en förinställd längd (t.ex. 2 meter eller 4 fot), vilket resulterar i rena, jämna snitt.

De färdiga matarsektionerna transporteras sedan ut med ett band eller plockas upp av en robotarm för stapling, räkning och förpackning. Därefter lastas de på lastbilar och fraktas till stora kycklingfarmer, och blir "matbord" för tusentals fåglar.

Slutsats

En modern produktionslinje för kycklingfoder i PVC är en modell för mekanisering, automatisering och integration av kemisk teknik. Från små PVC-pellets till snygg och praktisk jordbruksutrustning, hela processen är mycket effektiv och kontinuerlig och kräver nästan inga manuella ingrepp. Detta minskar inte bara produktionskostnaderna avsevärt och säkerställer produktkvalitetsstabilitet utan ger också en solid materialbas för skalan och standardiseringen av modern fjäderfäuppfödning. Den till synes vanliga kycklingmataren har avsevärd teknisk sofistikering bakom sitt enkla utseende.